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新日铁住金生产的两种高强钢同时在本田汽车的新型轻便乘用车“N-BOX”上获得应用。两种冷轧高强钢被同时用于汽车相应部件在世界上尚属首次，与原模型相比，约降低重量80千克，成为新模型轻量化、高刚性化的关键技术之一。
传统上的中柱结构，外板部件出于外观、裂纹、褶皱、尺寸精度等方面的考虑采用软钢，而内板部件采用高强钢，经过本田汽车、本田技术研究所等的共同开发，世界上首次在中柱外板部件采用1180MPa（兆帕）冷轧高强钢。这样，可省略原来在断面内部使用的加固用高强钢材料，降低车体重量。对于难于成型且需要具有冲击吸收性能的骨架部件，传统上采用扩孔性较高的590MPa、780MPa级高强钢。新日铁住金改善了强度更高的980MPa级高强钢的扩孔性，开发出“高扩孔性980MPa级冷轧高强钢”，并在世界上首次被应用于汽车骨架部件（前侧架）。由于强度高，可减薄钢板的厚度，降低部件重量。此外，新日铁住金开发的高扩孔性980MPa级GA高强钢还被本田汽车用于燃料电池车。
为使预应力钢丝及钢绞线用热轧盘条更适用于后期深加工,满足终端产品性能指标要求，在充分考虑环境温度对产品质量影响的基础上，对化学成分设计、轧制工艺控制、组织性能控制及盘条表面质量、外形尺寸等关键生产控制环节进行分析。结果表明，对C、Mn、Cr等强化合金元素含量进行合理设定，C元素应倾向于低含量控制，Mn元素是盘条强度的基础保证，Cr元素可以通过增加盘条组织转变过程的淬透性，提高索氏体化率、降低片层间距来保证盘条强度指标稳定，三者含量控制应协调统一；盘条母材表面缺陷深度控制在0.1 mm以下；盘条轧制工艺控制关键点主要有2部分：钢坯在加热炉内的加热制度及开轧温度的设定。高碳钢铸坯加热过程关键是对铸坯在炉加热温度、加热时间及炉内还原性气氛的控制，防止铸坯因在炉时间过长、加热温度过高而造成过烧现象的发生，影响盘条的金相组织及力学性能指标。炉内还原性气氛的控制主要是为了抑制或盘条表面脱碳的发生。对于原材料盘条母材而言，表面脱碳部位由于抗应力变形能力差，极易造成应力集中导致后期拉拔加工断裂，成为潜在的断裂源。
钢坯经加热炉加热后进行轧制，开轧温度的控制也是比较重要的工艺环节。对于高碳钢而言采用较高的开轧温度可以提高钢材塑性，变形抗力会相对减小，通过轧制的大压缩比可以使钢坯内部缺陷部分或全部焊合，一定程度上弥补钢材内部缺陷，提高盘条使用性能。另外，较高的开轧温度可以降低盘条轧制过程的内应力，缩短盘条自然时效过程内应力释放时间。开轧温度的确定应充分考虑生产线控冷能力及对应盘条组织、力学性能要求，优化设定。大量的生产实践验证，开轧温度控制在1 000～1 040 ℃比较合理。
开轧温度控制在1 000～1 040 ℃；盘条索氏体化率控制在1.5级以上，索氏体片层间距在0.18～0.25 μm；以及盘条表面无严重划伤、结疤及耳子等缺陷，终得到综合性能优良的预应力热轧盘条。
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